Die technologische Flexibilität eines Working-Process-Systems setzt eine Verbindung zum Designer, zum Design und zur eigentlichen Idee eines Fensters voraus. Bei Working Process entwerfen sie Systeme, die der Kreativität freien Lauf lassen und gleichzeitig mit den konkreteren Anforderungen des Fensters und seiner Leistung verbunden bleiben: Die Geschichte hat sich umgekehrt, jetzt ist es die Maschine, die das Fenster erstellt und dabei alle Akteure einbezieht. Wir sprechen darüber mit den Protagonisten dieses Unternehmens, das weit in die Zukunft blickt…
„Wir laden Kunden gleichzeitig mit einem Abnahmetest oder der Validierung der Lieferung der Anlage durch den Kunden ein. Damit dies geschieht, müssen die Vertragsbedingungen auf technischer Ebene eingehalten werden: Produktionskapazität und -mischung, Verarbeitbarkeit aller definierten Produkte.“ , tägliche Schichten – erzählt uns Paolo Perservati und heißt uns als Vertriebs- und Marketingleiter im Unternehmen willkommen. Wenn diese Bedingungen bei diesem Test eingehalten werden, gibt der Kunde das OK für die Lieferung. Wenn diese Bedingungen nicht eintreten, kümmert sich Working Process um die Durchführung aller Änderungen, um dieses Ergebnis zu erzielen. Für uns heißt dieser Moment TWC®-Akzeptanz».
Die Qualität des Produktionsprozesses wird somit in allen Phasen bis zur Auslieferung gemessen und überwacht!
„Dies ist das Ergebnis einer präzisen Entscheidung, einer Philosophie, die wir TWC® – Technologie ohne Kompromisse – genannt haben und die diesen Monat zu einer eingetragenen Marke geworden ist. Diese Philosophie gilt für alles, was im Unternehmen gedacht, entworfen und gebaut wird. Wir alle versuchen, Lösungen ohne technologische Kompromisse zu finden. Die TWC®-Philosophie stellt unsere Entscheidung dar, ein Produkt oder die gesamte Produktpalette am technologischen Bezugspunkt des Marktes zu positionieren. Um dieses Ergebnis zu erreichen, geht TWC® in allen Phasen des Maschinenprojekts, einschließlich der Details, keine technologischen Kompromisse ein und bevorzugt die Lösung, die im Laufe der Zeit Vorteile bringt, und nicht die unmittelbare wirtschaftliche Logik.
Unsere Auftragsmanagementprozesse umfassen eine erste Analysephase bereits vor Auftragserteilung, technische Vergleiche usw. Sobald der Auftrag akquiriert ist, wird ein Projektleiter benannt, der die Fäden aller an diesem Projekt beteiligten Personen zusammenhält, vom Kunden über den Werkzeugbauer, das Softwarehaus bis hin zum Fensterplaner/Designer. Es handelt sich praktisch um ein gemeinsames Merkmal zwischen den an diesem Projekt beteiligten Autoren. Auf diesem Weg organisieren wir verschiedene Kick-off-Meetings, da wir dieses endgültige Konzept der Akzeptanz auch auf mehrere Analyse- und Studienprozesse anwenden.“
Ein praktisches Beispiel könnte hilfreich sein, um die Logik des Arbeitsprozesses besser zu verstehen.
„Wenn der Werkzeugbauer einen Entwurf für das Fensterprodukt studiert, muss dieser auch vom Softwarehaus, von uns, manchmal sogar vom Lieferanten von Holz, Beschlägen, Glas validiert und schließlich vom Kunden geteilt und genehmigt werden.“ Wir schaffen immer diese Vergleichsmomente, um jeden Schritt des Gesamtprojekts zu validieren. Dies hat es uns ermöglicht, trotz eines sehr anspruchsvollen und teuren Verfahrens mit einem sehr komplexen System zur endgültigen Abnahme- und Lieferphase zu gelangen, jedoch mit ausgesprochen kurzen Anlaufzeiten, manchmal sogar siebenmal kürzer als herkömmliche Produktionszeiten. Aufbau einer Pflanze.
Es ist ein Weg, der sich über alle Phasen erstreckt, von der Bestellung über die Analyse bis hin zur Lieferphase, was eines der Konzepte der TWC®-Philosophie veranschaulicht, das gefällt den Kunden sehr.“
Das Streben nach Qualität hat Sie dazu bewogen, nach der TWC®-Philosophie zu entwerfen, die heute eine eingetragene Marke ist, und das bedeutet, dass Sie nicht auf die unmittelbare wirtschaftliche Logik achten: eine mutige Entscheidung!
„Wenn wir ein Produkt kaufen müssen, machen wir alle oft den größten Fehler: Wir achten auf die Anschaffungskosten.“ Ich vergesse die wahren Kosten und Vorteile der Wahl und kann sie erst am Ende der Lebensdauer meiner Investition treffen. Die beste Wahl verschafft uns jeden Tag einen großen Vorteil. Jede Sekunde seiner Nutzung, 10, 15 Jahre lang. Dank der Qualität der ausgewählten Komponenten bietet es dem Kunden nicht nur die Möglichkeit, Produkte zu bauen, die für andere unmöglich wären, und zwar mit sehr hoher Präzision und Qualität, und die Auswirkungen auf die jährlichen Nutzungskosten sind erheblich günstiger.
Die TWC®-Philosophie ist eine weitsichtige Entscheidung. Der Respekt vor dem Kunden steht an erster Stelle und ist in der idealen und klaren Lage, die Investition nach einer korrekten wirtschaftlichen Logik zu analysieren. Das heißt, es am Ende seines Lebenszyklus zu betrachten und nicht am Anfang.“
Auf diese Weise wird nicht nur ein Produktionsprozess erworben, sondern auch eine definierte und übergreifende Sprache, die den gesamten Prozess für alle viel verständlicher macht.
„Ich definiere das als „Intelligent Business“ im italienischen Stil. Natürlich ist Big Data wichtig und wir berücksichtigen es schon seit einiger Zeit, ebenso wie künstliche Intelligenz, aber sie garantieren keinen so greifbaren Nutzen für den Kunden. Für den Kunden ist die Tatsache, dass die Lieferung unter Beachtung von Leistung und Qualität pünktlich eintrifft und innerhalb von dreißig Tagen in Produktion gehen kann und der Vertrieb in der Lage ist, die neuen Produkte zu vermarkten, verbunden mit einer sicherlich wichtigen Investition, die garantiert ist mal. „Intelligent Business“ bedeutet, mit allen Projektbeteiligten ins Gespräch zu kommen und so die Prozesse zu optimieren. Wir versuchen auch, Standardverfahren anzuwenden, aber im Rahmen der Vernunft: Wir sind ein kleines Unternehmen und wollen die Arbeitsabläufe und Denkabläufe nicht versteifen. Dank der TWC®-Philosophie haben wir heute den Höhepunkt der technologischen Innovation erreicht: Dank der Einbeziehung aller Menschen, die im Working Process arbeiten, und aller externen Partner haben wir die herkömmlichen Grenzen von Maschinen überwunden.
Unsere Ideen wurden in wirklich innovative Systeme umgesetzt, die unsere Kunden in jeder Hinsicht widerspiegeln.“
Wie materialisieren sich diese Logiken in den Unternehmensergebnissen?
„2018 war ein fantastisches Jahr für uns, zum ersten Mal übertrafen wir den Auftragseingang von 20 Millionen, wenn man bedenkt, dass wir im Vorjahr einen Auftragseingang von elf Millionen hatten.“ Dies bedeutet eine Umsatzsteigerung von über 50 %, was zu einer starken Umsatzsteigerung führen wird. Wir haben 2019 belegt und sind hinsichtlich der Produktionsslots nun im Jahr 2020. Dieses Jahr werden wir achtzehn Systeme produzieren und die anderen werden im folgenden Jahr in Produktion gehen. Wir versuchen zu verstehen, wie wir auch in China Fuß fassen können, indem wir mit den größten chinesischen Einzelhändlern kommunizieren, und wir haben auch den kanadischen Markt markiert, wo wir ein wichtiges Werk liefern werden.“
Wenn wir das Büro wechseln, treffen wir einige wichtige Persönlichkeiten, die in direktem Zusammenhang mit dem von Working Process übernommenen TWC® stehen, der Philosophie, über die wir bisher gesprochen haben.
„Samuele Speroni verfolgt den Auftragsverwaltungsprozess, im konkreten Fall den des deutschen Kunden Rauh SR Fensterbau GmbH, der eine recht anspruchsvolle und innovative Aufgabe zu sein scheint, und übernimmt die Koordinationsarbeit zwischen allen Beteiligten, eine entscheidende Rolle!“
Und mit Matteo Ramacci, der die zweite Generation von CML vertritt, versuchen wir, eine Kaizen-Philosophie fortzuführen: Tatsächlich sieht man sich in diesem Büro umgeben von einer Reihe von Plakaten, die mit ihren einfachen visuellen Konzepten den Beginn des Weg TWC®. An den Wänden haben wir jedes System mit dem Layout und dem technischen Datenblatt der Maschine, mit den technischen Spezifikationen, den Werkzeugen, der Software, den Verkaufsbedingungen illustriert: Es ist wichtig, dass diese Dinge angezeigt werden, denn in einer Besprechung wo bei allen Verantwortlichen keine Vorstellung von allem vorhanden ist, was getan werden muss, sondern nur so der Umfang des Engagements dargestellt wird. Wir haben hier ein wöchentliches Treffen, bei dem wir die verschiedenen operativen Teile kontinuierlich aktualisieren, weil es richtig ist, dass jede Aktivität eines Funktionsbereichs immer Auswirkungen auf einen anderen Bereich hat und daher alle – die Vertreter jedes Bereichs – sich an einen Tisch versammeln müssen, um Kritikpunkte auszutauschen. Im nächsten Treffen entscheiden wir, was zu tun ist, wer was wann macht und welche Verbesserung es bringt. Sichtbarkeit innerhalb eines Jahres geplant.“
Wir fragen Matteo Ramacci, was die heikelsten Passagen seiner Rolle sind.
„Ich kümmere mich um die Koordinierung der fortschreitenden Aktivitäten, im Idealfall kontrolliere ich, was passieren wird, die Planung ist der an den Kunden gelieferten Bestellung beigefügt und das bedeutet, dass die Termine jedes geplanten Schritts eingehalten werden müssen.“ Der zweitwichtigste Termin ist der der Auslieferung an den Kunden.“
Paolo Perservati zeigt uns einige zur Auslieferung bereite Systeme.
„Wir bauen diese Anlage, die wir letzte Woche zur Abnahme eingereicht haben, ab, sie geht an den Kunden Snidex AB in Schweden, ein Unternehmen der norwegischen Gruppe Dovista A/S, dem größten produktionsfähigen Hersteller von Türen und Fenstern weltweit.“ Über 4.000 Arbeiter beschäftigen rund 6.000 Webstühle pro Tag, da sie ein Konsortium mit den zehn größten Unternehmen Skandinaviens gebildet haben.
Dies ist eine Maschine, die wir in zwanzig Tagen liefern und zur Abnahme bringen werden. Es handelt sich um Sarl FermenBois, einen französischen Kunden. Das ist Menuiserie Zimmermann, ein weiterer französischer Kunde.“
Dann stehen wir vor der für Rauh gebauten Anlage, deren Ausmaß das sehr anspruchsvolle Projekt uns im Büro angekündigt hatte.
„Diese in Rauh ist eine ganz, ganz besondere Einrichtung. Der ausdrückliche Wunsch des Kunden lautete: „Ich möchte mit einer unbeaufsichtigten Maschine arbeiten“, was bedeutet, dass wir ein IMML (Intelligence Magazine Multi Level Storage Warehouse) bereitstellen mussten, das 1500 Teile mit einer Ladestation aufnehmen kann; Der Kunde wünschte außerdem eine Maschine, die bei Bedarf auf herkömmliche Weise laden kann. Auf diese Weise ist es möglich, die am häufigsten vorkommenden Holzarten und die häufigsten Dicken zu lagern und produktiver und flexibler zu arbeiten, indem man entweder von der einen Seite oder von der anderen Seite lädt, wenn spezielle Stücke benötigt werden. Die Schwierigkeit bestand darin, die beiden Dinge zu kombinieren: Die Verpflichtung bestand darin, alle diese Teile in eine Maschine zu integrieren, in der ein einziger Betriebsteil verschmolz.“
Diese Maschine kann sowohl Einzelchargenflüsse als auch Standardkomponentenflüsse verwalten, indem sie ihren Betrieb basierend auf der Art des Zufuhrflusses auswählt …
„Darüber hinaus ist es in der Lage, die verschiedenen verwendeten Holzarten zu berücksichtigen, sogar bei einem einzigen Produkt: Unser Vorgesetzter ist in der Lage, alle diese Produkte zu verwalten.“
Es gibt noch weitere Ergänzungen: Das Produkt wird aus dem Lager zugeführt, aber auf Wunsch des Kunden haben wir eine Zwischenstation eingerichtet, wo wir die Teile lagern und die Verbindungslöcher bohren und herstellen, damit die Elemente beim Laden in die Maschine bereits eine gleichmäßige Form haben produktivere und flexiblere Vorverarbeitung. Hier gibt es den anderen Ladebereich, aber das Interessanteste ist, dass es dort einen Lade- und einen Entladebereich gibt: Es kann auch ein Entladen sein, weil es einige Teile gibt, die zuerst entladen werden können – ohne den Zyklus zu unterbrechen – weil sie vielleicht einen haben unterschiedliche Eigenschaften, besondere Stücke, deren Fertigstellung normalerweise mehr Zeit erfordert.
Diese Maschine ist 20,5 Meter lang. Eine große Lunge enthält 1500 Teile, die mit einem Saugnapfsystem automatisch entfernt werden. Die Kehlmaschine geht diesem Ladepuffer vor, die Teile werden geladen und im Lager gelagert.
Alle Stücke werden mit einem Saugnapf und einem Vakuumladesystem gehandhabt und in ähnlichen Stapeln im Lager gelagert, die jede Holzart in jeder Größe, jedem Querschnitt und jeder Breite aufnehmen können. Jedes geladene Stück wird vom Vorgesetzten codiert und der Ort, an dem es abgelegt wird, wird registriert. Denn da das Lager 1500 Teile enthält, haben Sie umso mehr Vorteile, je mehr Mischungen Sie erhalten, aber es ist wichtig, dass die Maschine weiß, was sie geladen hat, ob sie einen Code hat oder nicht. Dieses Lager wird dann basierend auf den Bestellanfragen das zusammentragen, was benötigt wird.“
Und da es bereits gescannt hat, was es gespeichert hat, wird es dann diese spezifische Morphologie der Teile sammeln?
„Letztendlich mischt das System sie und ordnet sie je nach Bedarf an“, erklärt Emanuele Sbarufatti, der das Arbeitszentrum leitet, aber dann werden sie je nach Bedarf der Maschine herausgenommen. Der Bediener einer Maschine klassifiziert dasselbe manuell.“
Wir fragen Emanuele Sbarufatti, wann dieses System fertiggestellt wurde.
„Dieses System wurde kürzlich (29. Januar 2019) fertiggestellt und wir testen jetzt alle Produktkonfigurationen. Es ist zu bedenken, dass wir derzeit vierzehn Produkte mit verwandten Varianten zum Testen haben. Working Process testet alle Produkte des Kunden vor Ort, um die Anlaufzeit der Anlage drastisch zu verkürzen.“
Das Bearbeitungszentrum vor uns ist wirklich groß und wir sind gespannt, welche Kapazität das Werkzeugmagazin hat.
„Es gibt 258 Werkzeugplätze, aber wir haben noch mehr leistungsstarke Lösungen.“ Während der Montagephase sind fünf Elektrospindeln in der Lage, jeweils ein Werkzeug zu montieren und gleichzeitig oder unabhängig zu arbeiten, wodurch die Rüst- und Werkzeugwechselzeiten gleich Null bleiben.
„Hier haben wir zwei C-Achsen und dann drei Kippachsen“, fügt Paolo Perservati hinzu. Viele Profilierungsarbeiten werden mit geneigten Köpfen durchgeführt, um Vorteile hinsichtlich der Endbearbeitung, der Absaugung und des sanfteren Aufprallwinkels – im Vergleich zu einem vertikalen Kopf – bei deutlich höheren Geschwindigkeiten zu erzielen, was auch unser Vorrecht ist. ”
Gemeinsam mit den Werkzeugherstellern – so Emanuele Sbarufatti – erarbeiten wir die beste Formel zur Optimierung des Prozesses und der Werkzeugwechselzyklen, um die Bearbeitungszeiten weiter zu verkürzen.“
Nach langem Reden sehen wir schließlich die Rauh-Anlage in Betrieb und Paolo Perservati zeigt uns alle dort durchgeführten Prozesse.
„Die aus dem Lager ankommenden Teile gelangen zur Schneide- und Besäumstation, wo bei Bedarf gebohrt wird, unter normalen Bedingungen ein Stück nach dem anderen.“ Die Teile werden vom Manipulator ausgerichtet und dann positioniert. Wir laden immer so viele Teile wie möglich auf die Klemmzange. Mit zehn Zangen bearbeiten wir zehn Teile gleichzeitig.
Der erste Zyklus hat begonnen, zuerst werden die Köpfe bearbeitet, dann das Außenprofil, dann das Innenprofil, alle Teile arbeiten gleichzeitig. Sie stoppen diese und verarbeiten die wartenden Teile, die bereits auf den Manipulator geladen sind, sodass keine Lade- und Rüstzeiten anfallen.
Dies ist ein klares Beispiel für die Vereinigung des Konzepts der Linie mit dem des Arbeitsplatzes. Wir haben eine Technologie, die nicht mehr Arbeitsprozess und CML ist, sondern eins geworden ist. Echte Flexibilität wird immer durch den Prozess bestimmt: Über Flexibilität an der Maschine zu sprechen, sagt wenig aus, es wird davon ausgegangen, dass sie alles kann, es ist ein veraltetes, offensichtliches und erworbenes Konzept! Während Prozessflexibilität bedeutet, ein- und ausgehende Aufträge mit unterschiedlichen Takten verwalten zu können, um Prozessen wie Endbearbeitung, Montage, Hardware usw. Raum zu geben.»
Am Ende gesellt sich auch Massimo Schiavetta zu uns und macht uns auf den „typischen“ Dialog mit dem Kunden aufmerksam, aber auch auf den idealen, aus dem tatsächlich ein Auftrag entsteht.
„Ich denke, es ist zunächst notwendig zu wissen, welche Maschinen es vorher nicht gab, um beispielsweise minimale Fenster und Türen herzustellen. Und es ist wichtig, die Bedürfnisse des Kunden zu interpretieren: zu wissen, wie viele Fenster pro Tag produziert werden und wovon der Kunde-Produzent träumt. Ich glaube, dass er gerne ein Fenster schaffen würde, das wirklich eine starke Innovation darstellt, aber dafür ist es notwendig, dass jemand diese Sache in die Praxis umsetzen kann, also die Maschine, die das Fenster herstellt.
Wir müssen uns auf die Vision des Kunden einlassen, eine echte und wichtige Innovation kann nicht von einer einzelnen Person durchgeführt werden, alle müssen beteiligt sein: Holz, Werkzeuge, Software, Maschine. Wie kann man nur ein System erfinden, das das, was bis gestern galt, überflüssig macht? Es müssen die Voraussetzungen geschaffen werden, dass das Fenster, wie es zuvor konzipiert wurde, „unbeobachtbar“ wird. Hier wird es auch aus Produzentensicht sinnvoll sein, etwas Neues zu machen, und ein bereits aktiver Kunde wird es als vorteilhaft empfinden, eine neue Investition zu tätigen.“
Mit Paolo Perservati und Massimo Schiavetta fragen wir uns gegenseitig, welcher Trendwechsel im Minimalismus im Gange ist. Wir werden noch einmal darüber sprechen, aber gemessen an den fertigen Produkten, die ich installiert sehe, zeichnet sich ein Technologieniveau ab, das kontinuierlich aktualisierte und ausgefeilte Systeme erforderlich macht.